在汽車工業高速發展的今天，剎車片廠家不斷提高的安全、舒適和環保需求對汽車剎車片的開發提出了新要求.傳統石棉剎車材料和半金屬剎車材料已經不適合現代汽車工業發展的要求.無石棉有機物剎車材料(NAO)便應運而生，其大約包含17種不同的混合物材料，通過調整NAO型摩擦材料的配方可以生產出更加耐磨、耐高溫、使用壽命更長、無音、無震顫、舒適性更好、摩擦系數更穩定、無粉塵、更環保的產品。在NAO型剎車片材料多層壓合成形制造程中，為了使NAO型剎車片預制片中樹脂、橡膠等粘接劑發生交聯反應而形成整體，需要進行一定的固化工藝，即熔融態的樹脂、橡膠等粘接劑發生各種化學反應和物理作用而最終變成固態的過程，這一過程涉及:熱量的傳遞，樹脂的熔融流動、膠聯固化，孔隙的形成、生長、遷移等問題.其材料多層壓合固化成形的工藝參數主要為:熱壓成形溫度、熱壓成形時間、熱壓成形壓力。

目前高性能NAO型剎車片的壓合成形存在叼備工藝的不確定性和綜合性能的多變性等問題.需要一通過大傲試驗來獲取和優化成形工藝參數.本文采用均勻試驗方法進行剎車片多層壓合成形實驗，探究多層壓合成形工藝對剎車片材料摩擦磨損性能的影響規律，以獲得優化的摩擦材料壓合成形工藝參數，為NAO型剎車片的多層壓合成形制造提供理論參考.

實驗設計方案，本文采用均勻試驗法，考慮對NAO摩擦材料性能影響的主要工藝參數，將其壓合成形制造過程中的模壓溫度、成形壓力、保壓時間作為3種試驗因素閉，查閱相關文獻，初步確定各因素的大致變化范圍:模壓溫度(90--200'C)、成形壓力(10^-32 MPa)、保壓時間((3-36 min).通過均勻實驗篩選方法，確定最終實驗方案(限于篇幅，一輪篩選表已省略，此表為二輪篩選表)，見表1.